在我们的塑胶模具制品注塑过程中塑胶件表面会产生裂纹甚至分裂，在塑胶模具制造加工中产生这个问题是很常见的，那么是什么原因造成塑胶模具制品表面产生 裂纹甚至分裂呢？

1、材料选用不妥或不纯洁

不同材料对发作剩下应力的敏感度不同，要特别注意将聚乙烯和聚丙烯这两种不同的树脂掺混在一起使用时，很容易发生裂纹。

2、塑件结构设计不良

塑件形体结构中的尖角及缺口处最容易产生应力集中，导致塑件表面发生裂纹及分裂。

3、模具上的裂纹复映到塑件表面上

在注塑过程中，由于模具遭到打针压力重复地作用，型腔中具有尖利锐角的棱边部分会发作疲劳裂纹，尤其是在冷却孔邻近特别容易发生裂纹。

4、塑件壁厚不均匀

当塑件的壁厚不均匀、熔料的冷却速度不一致时，由于厚薄部位的缩短量不同，前者受后者的拉伸，就会发作较大的剩下应力。通常处理的办法是改进浇注体系的结构方式，调整好塑件的成型条件。

5、外力导致剩下应力会合

塑件在脱模前，脱模顶出安排的顶杆截面积太小或顶杆设置的数量不可，顶杆设置的方位不合理或装置歪斜、平衡不良，模具的脱模斜度不可，顶出阻力太大，都是导致应力会合，使塑件表面发作裂纹及分裂的原因。

6、成型材料与金属嵌件的热膨胀系数存在差异

由于热塑性塑料的热膨胀系数要比钢材大9 -11倍，因此，塑件内的金属嵌件会妨碍塑件的全体缩短，由此发作的拉伸应力很大，嵌件四周会集合许多的剩下应力引起塑件表面发作裂纹。